VINACHEM

Ngày càng nhiều các doanh nghiệp (DN) thuộc Tập đoàn Hóa chất Việt Nam (Vinachem) mạnh dạn đầu tư công nghệ hiện đại cho nâng cao năng suất, chất lượng sản phẩm và bảo vệ môi trường.

Áp dụng hệ thống quản lý chất lượng quốc tế

Tiến sĩ Chử Văn Nguyên - Trưởng ban Kỹ thuật Vinachem - cho biết, hiện tại một số DN hóa chất trong tập đoàn đã đầu tư mới công nghệ và thiết bị; nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng năng suất lao động, giảm chi phí sản xuất. Tuy nhiên, một số DN vẫn sử dụng công nghệ và thiết bị cũ, lạc hậu, khiến tỷ lệ sử dụng nhân công cao, hiệu suất sử dụng năng lượng thấp. Để khắc phục, Vinachem đã tăng cường áp dụng các công nghệ mới, nhập khẩu thiết bị hiện đại. Các nhà máy mới đã và đang triển khai xây dựng đều lựa chọn các công nghệ tiến tiến nhất từ các nước công nghiệp phát triển.

Để có thể cạnh tranh với các công ty nước ngoài, bên cạnh việc luôn đảm bảo chất lượng sản phẩm cần phải đầu tư xây dựng các hệ thống quản lý chất lượng, môi trường đáp ứng các tiêu chuẩn quốc tế. Vì vậy, hầu hết các đơn vị Vinachem đều đã xây dựng và áp dụng hệ thống quản lý chất lượng theo ISO 9001 - 2008. Nhiều công ty đang triển xây dựng Hệ thống quản lý môi trường ISO 14001 và Hệ thống quản lý an toàn sức khỏe nghề nghiệp OHSAS 18000…

Doanh nghiệp chủ động đầu tư

Là đơn vị điển hình áp dụng công nghệ mới, Công ty CP phân lân nung chảy Văn Điển đã cải tiến thay đổi trắc đồ lò cao sản xuất phân lân nung chảy, nâng công suất lên 100.000 tấn/năm (11-12 tấn/giờ), gấp 10 lần so với thiết kế ban đầu là 10.000 tấn/năm. Nhờ đó, giảm định mức tiêu hao than và điện tại cửa lò, chất lượng sản phẩm được nâng cao rõ rệt. Sản phẩm đã đạt tiêu chuẩn quốc gia và xuất khẩu sang được các nước tiên tiến như Nhật Bản, Hàn Quốc, Úc, Malaysia, Đài Loan… Hiện, công ty đang tập trung nghiên cứu sử dụng các nguyên nhiên liệu thay thế một phần quặng Apatit cục loại 2, than cục, phụ gia… để tiếp tục giảm chi phí, hạ giá thành sản phẩm đáp ứng nhu cầu thị trường.

Công ty CP Supe phốt phát và Hóa chất Lâm Thao cũng có giải pháp đột phá chuyển đổi công nghệ sản xuất axit sunphuric của các xưởng I và II từ tiếp xúc đơn, hấp thụ một lần sang công nghệ tiếp xúc kép, hấp thụ 2 lần. Giải pháp này không những làm tăng hiệu quả sản xuất, giảm định mức tiêu hao lưu huỳnh (S) mà đặc biệt còn làm giảm khí thải công nghiệp xuống dưới mức cho phép của Quy chuẩn Việt Nam. Việc giảm định mức tiêu hao lưu huỳnh đã giúp công ty tiết kiệm được hàng trăm tấn lưu huỳnh nguyên liệu mỗi năm.

Gần đây nhất, Công ty CP cao su Đà Nẵng (DRC) đã khánh thành Nhà máy sản xuất lốp radial toàn thép công suất 600.000 lốp/năm. Nhà máy được trang bị hệ thống dây chuyền máy móc, thiết bị hiện đại và công nghệ sản xuất tiên tiến nhất hiện nay như: hệ thống máy luyện kín của Nhật, máy nhả cọc sợi của Mỹ, máy cán tráng của Ý, máy hình thành lốp của Hà Lan và hệ thống kiểm tra X-quang, bọt khí, chất lượng sản phẩm của CHLB Đức... với tổng vốn đầu tư gần 3.000 tỷ đồng.